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Kanban
Eine Form der Fertigungssteuerung, bei der die Werkstücke nicht entsprechend dem Produktionsfluß vor der nächsten Maschine bzw. dem nächsten Betriebsmittel auf die Weiterbearbeitung warten Bringschuld), sondern eine nachgelagerte Produktionsstufe bei Bedarf Vorprodukte anfordert (Holprinzip). Der Begriff Kanban kann übersetzt werden mit Laufkarte (wörtlich: Kette, Schild), welche an den genormten und standardisierten Logistikboxen mit den Werkstücken und Werkstoffen befestigt ist. Kanban dient somit als Fertigungsauftrag für nachgelagerte Fertigungsstellen. Häufig ist es verbunden mit führerlosen Transportsystemen. Es wurde in Japan aufgrund des knappen und teuren Baulandes und damit dem Ziel, kleine Lager zu bilden, bei der Firma Toyota von Taiichi Ohno entwickelt. Das System hat Ähnlichkeiten mit dem Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS) und ist eng verbunden mit dem Konzept des Just-in-Time sowie der Lean Production. Nach aktuellen Untersuchungen in Japan führte das Kanban-Verfahren nicht nur zu einer Reduzierung der Lagerbestände, sondern führte auch zu einer Minderung der Durchlaufzeiten um 50 bis 70%. Durch die Delegation von Verantwortung der Fertigungsauftragsvergabe erfolgt auch eine sofortige Qualitätskontrolle am Arbeitsplatz.
Das Holprinzip führt zu einem hohen Qualitätsbewußtsein, das die Weitergabe von Ausschuß verhindert. Problematisch ist die dezentrale Festlegung der Reihenfolge in der Produktion, sofern mehrere Kanban (Fertigungsaufträge) vorliegen.
Kanban ist das japanische Wort für Karte oder Zeichen. Ein Kanban ist ein Träger von Informationen, der mit dem Produkt durch die Fertigung läuft und die notwendigen Arbeitsanweisungen enthält. Ein Kanban kann aber auch eine Belieferung mit neuem Material auslösen. Es gibt also verschiedene Arten von Kanbans. Im Rahmen eines Systems dienen die Kanbans dazu, dass die benötigten Güter in der erforderlichen Menge zur richtigen Zeit produziert werden (Tominagu, 1996).
